한화큐셀 진천공장, 스마트팩토리로 '양과 질' 잡는다

[글로벌이코노믹 오소영 기자]

한화큐셀 진천공장, 스마트팩토리로 '양과 질' 잡는다

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​“셀 한 장 한 장에 레이저 식별마크 트라큐(TRA.Q)를 새기는 건 태양광 업체 중 한화큐셀이 최초입니다.”(양병기 한화큐셀코리아 차장)

30일 오전 11시30분 충북 진천 한화큐셀 진천공장 2동에선 셀 생산 작업이 한창이었다. 셀의 원재료인 웨이퍼가 레일을 따라 이동하면 기계가 불량 여부를 살피고 불량품은 레일에서 자동으로 빠진다. 전수검사를 통과한 웨이퍼에는 트라큐가 새겨진다.
트라큐는 셀이 생산된 라인, 생산 일자, 생산 시 사용한 자체 정보 등을 각 공정마다 수집한다. 이는 빅데이터로 축적돼 공정을 최적화하는 데 활용된다. 불량품이 생기면 트라큐에 새겨진 공정을 추적해 개선점을 파악할 수 있는 방식이다.

◇ 스마트팩토리로 생산성 'UP'

한화큐셀은 이 같은 스마트팩토리를 지난 2016년 진천사업장 착공과 함께 도입했다. 진천공장은 전세계에서 단일 공장으로는 최대 규모의 태양광 셀(태양전지) 사업장이다. 하루에 생산하는 태양광 셀은 220만장으로 연간 생산 능력은 3.7GW다.

진천공장은 웨이퍼 입고부터 모듈 출하까지 총 10개의 공정을 전부 자동화한 것이 특징이다. 웨이퍼 표면을 깎아내고, 전극을 만드는 일반적인 공정뿐 아니라 셀 후면에 반사막을 삽입하는 작업도 기계가 한다. 후면 반사막 삽입은 한화큐셀이 독자 보유한 ‘퀀터셀’ 기술을 구현하는 과정이다. 반사막이 삽입되면 더 많은 양의 빛을 셀 내부로 반사시켜 효율이 높아진다.

한화큐셀은 최근 손목에 착용하는 웨어러블 장비를 진천공장에 도입했다. 근무자들이 해당 장비를 통해 알람을 실시간으로 받아 설비 장애를 처리하고 조치사항을 유관부서에 공유한다. 설비에서 발생하는 장애 정보를 수집해 체계화된 조치를 취할 수 있는 플랫폼도 갖췄다.

한화큐셀은 스마트팩토리를 통해 ‘질과 양’ 모두를 잡을 수 있었다. 셀 한 장을 만들기까지 각 공정별로 총 7회의 품질검사를 실시하고 데이터를 모은다. 셀에서 추출된 데이터로 현장에서 발생하는 문제점을 찾고 재발방지책을 모색할 수 있다.
적은 인력으로 생산성을 극대화하는 데도 도움이 된다. 홍정권 한화큐셀코리아 모듈사업부장 상무는 “3.7GW 규모의 진천공장을 운영하는데 필요한 인력이 2000명”이라며 “중국은 우리보다 용량이 1.5GW 작지만 7000명의 인력이 투입된다”고 설명했다.


글로벌 태양광 시장은 발전 단가 하락에 따라 더욱 커질 전망이다. 한화큐셀은 올해 태양광 시장이 90GW 수준에 이를 것으로 예측했다.

태양광 시장이 성장하는 가운데 공급도 늘어나면서 업계는 녹록지 않은 상황에 직면했다. 미국을 비롯해 전 세계적인 보호무역 장벽도 거세다. 윤주 한화큐셀 글로벌 영업기획 및 전략 담당 상무는 “2020년까지 범구조조정 시기가 이어질 것”이라며 “기술과 원가경쟁력을 가진 회사만이 살아남지 않겠느냐”고 예측했다.

한화그룹은 태양광 부문에 향후 5년간 약 9조원을 투자한다. 공정 개선과 고효율 제품 개발에 약 1조원, 글로벌 태양광 발전소 건설 및 네트워크 형성에 약 7조원이 투입된다.

한화큐셀코리아와 한화첨단소재와의 합병으로 인한 시너지 효과도 기대된다. 합병절차는 오는 11월 1일 마무리 될 예정이며, 새로 탄생할 합병법인명은 ‘한화큐셀앤드첨단소재’이다.

한화큐셀앤드첨단소재의 출범을 계기로 한화그룹의 태양광사업은 지분구조를 단순화해 경영 효율성을 높이게 됐다. 첨단소재의 글로벌 판매 네트워크와 연구개발 역량을 태양광 사업에 적용해 향후 강력한 시너지를 창출할 것으로 예상된다.


오소영 기자 osy@g-enews.com